Vraag waar grit van gemaakt is, en het antwoord hangt af van de kamer. Aan een zuidelijke ontbijttafel zijn grits gemalen gedroogde maïs. Op een metalen afwerkingslijn betekent "grit" iets meer technisch: de minerale deeltjes die lasnaden wegslijpen, gereedschapssporen verwijderen en een oppervlak verfijnen totdat het als een spiegel leest. Voor fabrikanten die polijstschijven, lamellenschijven en polijstmiddelen kopen, is de praktische vraag niet alleen waaruit de korrel bestaat, maar ook welk mineraal achter dat woord op het specificatieblad zit.
Hier is de conclusie vooraf. Industrieel grit is gemaakt van gemalen, gezeefde minerale kristallen - meestal aluminiumoxide, siliciumcarbide, zirkoniumoxide-aluminiumoxide of keramisch aluminiumoxide - elk met een duidelijke hardheid, taaiheid en breukgedrag. In deze handleiding wordt uitgelegd wat elk materiaal eigenlijk is, hoe de korrelgrootte het resultaat verandert en hoe u die informatie kunt gebruiken bij het selecteren van gereedschappen voor een polijstlijn.
De vier korrelmaterialen die bijna al het werk doen
De meeste wielen en verbindingen die bij de metaalafwerking worden gebruikt, zijn opgebouwd rond vier mineraalfamilies. De verschillen tussen hen zijn niet cosmetisch; ze veranderen de snijsnelheid, de warmteontwikkeling en de levensduur.
| Grit materiaal | Chemische identiteit | Hardheid (Mohs) | Meest geschikt voor |
|---|---|---|---|
| Aluminiumoxide | Al2O3 | 9 | Koolstofstaal, roestvrij staal, algemeen polijsten |
| Siliciumcarbide | SiC | 9.5 | Aluminium, koper, glas, carbide, lagedrukafwerking |
| Zirkonia-aluminiumoxide | ZrO2-Al2O3 | ~8,5 (zwaar) | Hogedrukslijpen, zware verspaning |
| Keramisch aluminiumoxide | Al2O3 (microkristallijn) | 9 | Zelfslijpende banden, gelegeerd en roestvrij staal |
Let op het patroon aan de andere kant van de tafel: elk van deze korrels is een hard, broos kristallijn mineraal. De deeltjes zijn ontworpen om op een gecontroleerde manier te breken. Wanneer een korrel dof wordt, breekt deze langs een kristalvlak en legt een nieuwe snijrand bloot. Fabrikanten noemen deze eigenschap brosheid. Taaiheid en brosheid bepalen, meer dan merknamen, hoe een korrel daadwerkelijk presteert op een werkstuk.
Waarvan is aluminiumoxidekorrel gemaakt?
Aluminiumoxide (Al2O3) begint als bauxieterts, geraffineerd en gesmolten in een vlamboogoven bij ongeveer 2.000 °C. Het gesmolten materiaal koelt af tot een dicht kristallijn blok dat wordt vermalen, gezeefd en gesorteerd in schuurkorrels. In de praktijk kom je drie tinten aluminiumoxidekorrel tegen:
- Bruin aluminiumoxide : 94–97 procent Al2O3 met kleine hoeveelheden titanium en silica. Het is de sterkste van de drie, is bestand tegen voortijdige afbraak en is de standaard voor het slijpen en polijsten van koolstofstaal en roestvrij staal.
- Wit aluminiumoxide : meer dan 99 procent Al2O3 uit gezuiverde grondstoffen. Het is brosser, breekt sneller en loopt koeler, wat geschikt is voor fijne afwerking en hittegevoelige legeringen.
- Roze of robijnrode aluminiumoxide : aluminiumoxide met een toevoeging van chroomoxide, waardoor de taaiheid en brosheid in evenwicht worden gebracht. Het verschijnt vaak in de laatste wielfasen vóór het polijsten.
Omdat gesmolten aluminiumoxide een redelijke hardheid (Mohs 9) combineert met lage kosten en voorspelbare afbraak, is het de meest gebruikte korrel bij het afwerken van metaal. Het domineert flapwielen, sisalwielen en veel barcompounds.
Aluminiumoxide klepwiel voor efficiënte metaalafwerking Deze schijf is gemaakt van gesmolten aluminiumoxide met Mohs-hardheid 9 en combineert kosten en prestaties voor slijpen, ontbramen en oppervlakteafwerking op gewone metalen zoals roestvrij staal en aluminium. Bekijk Product → Siliciumcarbide: de korrel die koeler en scherper snijdt
Siliciumcarbide (SiC) wordt gemaakt in een Acheson-oven door silicazand en petroleumcokes boven 2.200 ° C te smelten. Het resulterende kristal is bijna net zo hard als diamant, Mohs 9.5 , met een scherpe, broze structuur.
Twee eigenschappen onderscheiden siliciumcarbide van aluminiumoxide. Ten eerste is het moeilijker, zodat het snel materialen kan snijden die aluminiumoxide dof maken. Ten tweede is het brokkeliger: de korrels breken vroeg en vaak, waardoor nieuwe randen zichtbaar worden en de snede koel blijft. Dat gedrag voorkomt vlekken op aluminium, messing, koper en titanium, waar zachtere wielen de neiging hebben te belasten en wrijven in plaats van te snijden.
Sommige siliciumcarbidewielen zijn gemaakt met gecalcineerde korrels: het ruwe SiC wordt met warmte behandeld, zodat op elk deeltje een microkristallijne oxidelaag groeit, waardoor de randvastheid wordt verbeterd. Dit is het materiaal achter ons gecalcineerde siliciumcarbide lamellenwiel, een goede keuze als u de snijwerking van SiC wilt zonder de levensduur van het wiel op te offeren.
Gecalcineerd siliciumcarbide klepwiel voor taaie legeringen Het is voorzien van warmtebehandelde siliciumcarbidekorrels en levert een koele snij- en zelfslijpende werking, ideaal voor roestvrij staal, titanium en nikkellegeringen zonder verbranding of verkleuring. Bekijk Product → Wat de korrelgrootte u echt vertelt
Het woord "grit" verwijst ook naar de deeltjesgrootte. Een korrelgetal zoals 60, 120 of 400 is een mesh-telling: het aantal openingen per lineaire inch van het scherm dat de korrels sorteerde. Lagere cijfers betekenen grovere deeltjes en sneller snijden; hogere cijfers betekenen fijnere deeltjes en gladdere afwerkingen.
| Grit nummer | Deeltjesdiameter (ca.) | Typische rol |
|---|---|---|
| 40–60 | 250–400 µm | Zware verspaning, nivellering van lasnaden |
| 80–120 | 125–180 µm | Algemeen ontbramen en slijpen |
| 220–320 | 45–70 µm | Tussentijdse krasverwijdering |
| 400–800 | 15–35 µm | Fijn voorpolijsten vóór het polijsten |
| 1000 | 5 µm en lager | Spiegel- en cosmetische afwerkingen |
Het nuttigste punt over de korrelgrootte is de volgorde, niet een enkel getal. Normaal gesproken wordt een spiegelafwerking op roestvrij staal bereikt door drie of vier korrelgroftes te doorlopen, waarbij elke stap de krassen verwijdert die door de vorige zijn achtergelaten. Eindpolijstmiddelen bevatten doorgaans schurende deeltjes onder de 10 µm Daarom voelen ze glad aan op de vingers en verfijnen ze toch een oppervlak op microscopisch niveau. Als u een volledige afwerkingslijn plant, onze gids voor het polijsten van windwielen behandelt de stapsgewijze wielcombinaties die worden gebruikt voor spiegelafwerking.
Hoe grit wordt vastgehouden in een polijstgereedschap
Poedergrit kan op zichzelf geen nuttig werk doen. In productiegereedschappen worden de deeltjes in een van de volgende drie constructies vastgehouden:
- Gecoate schuurmiddelen — grit wordt elektrostatisch aangebracht op de achterkant van papier, stof of film; schuurbanden en -schijven zijn de meest voorkomende voorbeelden.
- Gebonden schuurmiddelen — grit wordt vermengd tot een hars- of gresbinding en tot een wiel geperst; de verbinding slijt tijdens gebruik en legt verse granen bloot.
- Losse korrels in verbindingen — grit wordt gesuspendeerd in een was-, vloeistof- of pastadrager en tegen een doek- of sisalwiel bewerkt; de drager regelt de smering terwijl de korrels het snijwerk doen.
De derde groep is gemakkelijk te onderschatten. Wanneer u een gekleurde polijststaaf oppakt, is de kleur een code voor het schuurmiddel erin. Groene verbinding is meestal chroom(III)oxide , een zeer fijn, hard schuurmiddel dat wordt gebruikt voor roestvrije spiegelafwerkingen. De rode verbinding is ijzeroxide, dat al eeuwenlang wordt verkocht als juweliersrouge. Witte en blauwe staven gebruiken doorgaans aluminiumoxide of gecalcineerd aluminiumoxide in een zachtere drager.
Groen polijstmiddel voor roestvrij staal spiegelpolijstmiddel Deze fijne polijstwas, doordrenkt met chroomoxide, verwijdert kleine krassen en produceert een spiegelachtige afwerking op roestvrij staal en hoogwaardige metalen decoratieve onderdelen. Bekijk Product → De korrel aanpassen aan uw werkstuk
De selectie wordt eenvoudiger als u uitgaat van het werkstukmateriaal in plaats van van de machine. Hier is de korte versie:
- Roestvrij staal : bruin aluminiumoxide voor verspaning, wit aluminiumoxide of siliciumcarbide voor tussengangen, daarna groen chroomoxidecompound voor de spiegelafwerking.
- Aluminium, messing en koper : siliciumcarbide voor de snijfasen, omdat het snijdt in plaats van belast; afwerken met een lagedrukdoekwiel.
- Harde metalen, hardmetaal, glas : siliciumcarbide- of diamantkorrel; aluminiumoxide zal te snel dof worden.
- Zware lasnaden op staal : Banden van zirkoniumoxide-aluminiumoxide verwijderen onder hoge druk metaal sneller per dollar dan welk ander gangbaar grit dan ook.
Als je auto-onderdelen produceert, is dezelfde materiaallogica van toepassing, maar de volgorde begint meestal grover omdat de ontvangen smeedstukken en gietstukken schaal bevatten. Onze toepassingspagina voor autoproductie toont typische fasecombinaties die door onderdelenleveranciers worden gebruikt vóór het galvaniseren of coaten.
Kostenanalyse moet gebaseerd zijn op de kosten per voltooid onderdeel, niet op de prijs per wiel. Bruin gesmolten aluminiumoxide is het goedkoopste mineraal om te kopen. Siliciumcarbide kost meer, en zirkoniumoxide kost het meeste per pond. Maar een korrel die blijft snijden verwijdert meer metaal in dezelfde machinetijd, waardoor het duurdere mineraal vaak de meest economische keuze is.
De onderste regel
Waar wordt grit van gemaakt? Bij het afwerken van metalen wordt de korrel gemaakt van minerale kristallen: voornamelijk gesmolten aluminiumoxide, siliciumcarbide, zirkoniumoxide-aluminiumoxide of speciale keramische korrels, gesorteerd op maaswijdte en gebonden in een wiel, riem of samengestelde staaf. Het mineraal controleert de snede; de korrelgrootte bepaalt de afwerking; de verbinding bepaalt hoe het gereedschap op het werkstuk aanvoelt.
Wanneer op een specificatieblad 'aluminiumoxide' staat, kunt u zich nu gesmolten Al2O3 uit bauxiet voorstellen, vermalen tot een bepaald maasbereik en geselecteerd op taaiheid. Als u een groene polijstbalk ziet, herkent u het chroomoxide-schuurmiddel erin. Die kennis loont direct: het afstemmen van het korrelmateriaal op het werkstuk is de meest kosteneffectieve verbetering die de meeste afwerkingslijnen kunnen maken. Als u niet zeker weet welke combinatie bij uw product past, bekijk dan de toepassingsspecifieke pagina's op deze site en test vervolgens de voortgang op een voorbeeldonderdeel voordat u overgaat tot volledige productie.
